- 1
- 2
- 3
- 產(chǎn)品介紹
注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法
一)熔接痕
熔接痕是由于來(lái)自不同方向的熔融樹(shù)脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生
的。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響
（特別是在纖維增強(qiáng)樹(shù)脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）?？蓞⒖家韵聨醉?xiàng)予以改善：
1）調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹(shù)脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速
度等。
2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
二)放射紋
放射紋（Jetting）
1、表觀 從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內(nèi)部。
物理原因
放射紋往往發(fā)生在當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒(méi)有直接接觸到模壁或沒(méi)有遇到障礙。通過(guò)澆口后，有些熱的熔料接觸到相對(duì)較冷的模腔表面后冷卻，在充模過(guò)程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸，殘余應(yīng)力和冷應(yīng)變而產(chǎn)生，這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。
在多數(shù)情況下不太可能只通過(guò)調(diào)節(jié)成型參數(shù)改進(jìn)，只有改進(jìn)澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度單級(jí) 采用多級(jí)注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低 提高料筒溫度（對(duì)熱敏性材料只在計(jì)量區(qū)）。增加低螺桿背壓
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、澆口和模壁之間過(guò)渡不好 提供圓弧過(guò)渡
2、澆口太小 增加澆口
3、澆口位于截面厚度的中心 澆口重定位，采用障礙注射、工藝溢料是指用手工在模具上開(kāi)一條深一些的排氣槽，在生產(chǎn)時(shí)此槽產(chǎn)生出來(lái)的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來(lái)改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調(diào)整到此批峰上，生產(chǎn)后將其切除。
2、燒四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調(diào)到不用容易看到的位置，以免應(yīng)響產(chǎn)品的外觀。
3、增加低螺桿背壓是指調(diào)整背壓
4、障礙注射是指在入水前方加一擋塊。改變射膠澆口流向位置。以改變射膠時(shí)膠料的流動(dòng)方向。這種方法對(duì)于解決噴射紋有幫助。
三)灰黑斑紋（Grey ｏr black clouding）
1、表觀 灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近，流道的中間和遠(yuǎn)離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。
物理原因
如果計(jì)量過(guò)程開(kāi)始太早，螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒(méi)有溢出喂料口，空氣就會(huì)被擠入熔料內(nèi)。然而，喂料區(qū)內(nèi)的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內(nèi)熔料中被擠入的空氣就會(huì)使制品內(nèi)產(chǎn)生灰黑斑紋。
就像壓縮點(diǎn)火式柴油發(fā)動(dòng)機(jī)里面所發(fā)生的情況一樣，被料筒內(nèi)擠入的空氣所造成的焦化現(xiàn)象有時(shí)被稱(chēng)為“柴油機(jī)效應(yīng)”。
焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產(chǎn)生高溫，同時(shí)空氣內(nèi)的氧氣通過(guò)氧化作用使熔料產(chǎn)生斷裂。
工藝調(diào)試應(yīng)該在喂料區(qū)的中間開(kāi)始熔化過(guò)程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝后移動(dòng)并溢出料口。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
2、喂料區(qū)的料筒溫度過(guò)高 降低喂料區(qū)的料筒溫度
3、螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)快 降低螺桿轉(zhuǎn)速
4、循環(huán)時(shí)間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短 延長(zhǎng)循環(huán)時(shí)間
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長(zhǎng)的螺(四)料頭附近有暗區(qū)
料頭附近有暗區(qū)（Dull areas near sprue）
1、表觀 在料頭周?chē)锌杀鎰e的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側(cè)澆口則為同心圓，這是因?yàn)榄h(huán)形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動(dòng)性）材料時(shí)會(huì)發(fā)生這種現(xiàn)象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流動(dòng)速度過(guò)快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯(cuò)位和滲入。這些錯(cuò)位就會(huì)在外層顯現(xiàn)出黯暈。
在料頭附近，流動(dòng)速度特別高，然后逐步降低，隨著注射速度變?yōu)槌?shù)，流動(dòng)體前端擴(kuò)展為一個(gè)逐漸加寬的圓形。同時(shí)在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級(jí)注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個(gè)充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯(cuò)位而產(chǎn)生的。實(shí)際上，前流效應(yīng)的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內(nèi)部。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、流速太高 采用多級(jí)注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、澆口與制品成銳角 在澆口和制品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯(cuò)誤 澆口重新定位桿，且加料段的螺槽較深
五)空隙（Void）
1、表觀
制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長(zhǎng)的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙；不透明的制品無(wú)法從外面測(cè)出?？障锻l(fā)生在壁相對(duì)較厚的制品內(nèi)并且是在最厚的地方。
物理原因
當(dāng)制品內(nèi)有泡產(chǎn)生時(shí)，經(jīng)常認(rèn)為是氣泡，是模具內(nèi)的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個(gè)解釋是料筒內(nèi)的水氣和氣泡會(huì)想方設(shè)法進(jìn)入到制品的內(nèi)部。所以說(shuō)，這樣的“泡”的產(chǎn)生有多方面的根源。
一開(kāi)始，生產(chǎn)的制品會(huì)形成一層堅(jiān)硬的外皮，并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里，中心部分仍繼續(xù)保持較長(zhǎng)時(shí)間的粘性。外皮有足夠強(qiáng)度抵抗任何應(yīng)力收縮。結(jié)果，里面的熔料被往外拉長(zhǎng)，在制品內(nèi)仍為塑性的中心部分形成空隙
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時(shí)間太短 提高保壓時(shí)間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔體溫度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
3、澆口開(kāi)在薄壁區(qū) 澆口開(kāi)在厚壁區(qū)
六)白點(diǎn)（Granules Unmelted）
1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對(duì)薄壁制品來(lái)說(shuō)是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進(jìn)行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時(shí)間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時(shí)，通常包括PE、PP，PC等，模具工會(huì)試著降低熔料溫度以縮短冷卻時(shí)間，未完全熔化的顆粒會(huì)被注射進(jìn)模具內(nèi)。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、熔料溫度太低 增加料筒溫度
2、螺桿轉(zhuǎn)速太高 降低螺桿轉(zhuǎn)速
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、循環(huán)時(shí)間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短 延長(zhǎng)循環(huán)時(shí)間
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當(dāng)幾何形狀的螺桿（含計(jì)量切變區(qū)）
七)顏色不均（Colour streaks）
表觀 顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠(yuǎn)處，偶爾也會(huì)在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。
物理原因
顏色不均是因?yàn)轭伭戏峙洳痪斐傻?，尤其是通過(guò)色母、色粉或液態(tài)色料加色時(shí)。
在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當(dāng)成型溫度過(guò)高，或料筒的殘留時(shí)間太長(zhǎng)，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導(dǎo)致顏色不均。
當(dāng)材料在正確的溫度下進(jìn)行塑化或均化時(shí)，如果通過(guò)料頭橫截面時(shí)注射太快，可能會(huì)產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時(shí)，應(yīng)確保顏料及其溶解液需上色的樹(shù)脂在化學(xué)、物理特性方面的相容性。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、材料未均勻混合 降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高 減少螺桿速度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、螺桿行程過(guò)長(zhǎng) 用直徑較大或長(zhǎng)徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間短 用直徑較大或長(zhǎng)徑比較大的料筒
3、螺桿L：D太低 使用長(zhǎng)徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低 采用高壓縮比螺桿
5、沒(méi)有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
八)料頭附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）
1、表觀 制品表面上以澆口或附近一點(diǎn)為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動(dòng)性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果采用高粘性（低流動(dòng)性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過(guò)快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會(huì)在熔料內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內(nèi)形成氣泡。
這些氣泡會(huì)在以后的注射階段再次受到壓縮，導(dǎo)致黑色紋路在制品內(nèi)生成，最終成為“柴油機(jī)效應(yīng)”。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會(huì)從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會(huì)再某段流道以后出現(xiàn)，因?yàn)樵跓崃鞯览锏牟牧喜话魏螝馀?，因而材料不?huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會(huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因?yàn)榍罢咴俾輻U降壓過(guò)程中容易產(chǎn)生真空和空隙。
3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度
2、螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率
3、熔料溫度太高 降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉(zhuǎn)速
九)水跡紋（Moisture streaks）
表觀 水跡紋是在制品表面有很長(zhǎng)的銀絲，水跡紋的開(kāi)口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲(chǔ)藏條件不好，潮氣就會(huì)進(jìn)入顆?；蚋皆诒砻?。當(dāng)顆粒熔化時(shí)，潮氣會(huì)轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會(huì)暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、顆粒內(nèi)殘留的水分太高 檢查顆粒的儲(chǔ)藏條件，縮短顆粒在料斗內(nèi)的時(shí)間，給材料 提供足夠的預(yù)烘干
十)唱片紋（Gramophone rippie）
1、表觀 在整個(gè)料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動(dòng)性差）材料和厚壁的制品生產(chǎn)時(shí)出現(xiàn)這種現(xiàn)象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產(chǎn)品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因
如果在注射過(guò)程中—特別時(shí)在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結(jié)速度太快，流動(dòng)阻力太高，就會(huì)在流體前端產(chǎn)生扭曲。凝固的外層材料不會(huì)完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會(huì)凍結(jié)，保壓也不再能夠?qū)⑺鼈兣秸?/p>
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
十一)冷料頭（Cold slug）
1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會(huì)導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)痕跡，嚴(yán)重的還會(huì)降低制品的力學(xué)性能
物理原因
當(dāng)熔料可以在機(jī)器噴嘴或熱流道附近冷卻時(shí)往往會(huì)產(chǎn)生冷料頭。由于先注射進(jìn)的熔料總是聚集在澆口附近，在此區(qū)域就會(huì)產(chǎn)生缺陷。它的成因是因?yàn)闄C(jī)器噴嘴或熱流道噴嘴周?chē)臏囟瓤刂撇缓侠怼?/p>
3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、熱流道溫度太低 增加熱流道溫度
2、噴嘴溫度太低 測(cè)量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少?lài)娮旖佑|區(qū)
4、與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面
2、澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
3、熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸
轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出自六西格瑪品質(zhì)論壇 http://bbs.6sq.net/,本貼地址:http://bbs.6sq.net/viewthread.php?tid=170691
十二)塑膠的成型及加工方法
塑膠製品通常是由聚合物或聚合物與其他成分的混合物，於受熱後在一定條件下塑製成一定形狀，並經(jīng)過(guò)冷卻定型、修整而成，這個(gè)過(guò)程就是塑膠的成型與加工。若塑性塑膠與熱固性塑膠受熱後的表現(xiàn)不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑膠的成型加工方法已有數(shù)十種，其中最重要的是擠出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的製品重量約占全部塑膠製品但80%以上。擠出成型——擠出成型又稱(chēng)擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑膠最主要的成型方法，又一半左右的塑膠製品是擠出成型的。擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑膠，製品主要有連續(xù)生産、等截面的管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及各種異型製品。擠出成型還可用於熱塑性塑膠的塑化造粒、著色和共混等。
熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻後，在擠出機(jī)塑膠筒內(nèi)受到機(jī)械剪切力、摩擦熱和外熱的作用使之塑化熔融，再在螺桿的推送下，通過(guò)過(guò)濾板進(jìn)入成型模具被擠塑成製品。
注射成型——注射成型又稱(chēng)注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（一般爲(wèi)粒料）在注射成型機(jī)料筒內(nèi)加熱熔化，當(dāng)呈流動(dòng)狀態(tài)時(shí)，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動(dòng)，進(jìn)而通過(guò)料筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間冷卻定型後，開(kāi)啓模具即得製品。
注射成型是根據(jù)金屬壓鑄原理發(fā)展起來(lái)的。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得製品，因此得到廣泛的應(yīng)用，目前占成型加工總量的20％以上。
注射成型過(guò)程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個(gè)階段組成。
一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費(fèi)工時(shí)，也浪費(fèi)原料。
近年來(lái)發(fā)展的無(wú)澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提高生産效率。
十三) 糊斑（全部或部分變色）
原因：料筒溫度設(shè)定不合理。料筒內(nèi)發(fā)生局部存料現(xiàn)象。樹(shù)脂侵入料筒和注口的結(jié)合縫內(nèi)（長(zhǎng)期存料）。裝有倒流閥或倒流環(huán)。因干燥不夠而引起的水解。注塑機(jī)容量過(guò)大。
處理方法：降低料筒溫度。避免*角結(jié)構(gòu)。設(shè)法消除結(jié)合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規(guī)定條件進(jìn)行預(yù)干燥。選擇適當(dāng)容量的注塑機(jī)。
十四)翹曲、變形
注射制品的翹曲、變形是很棘手的問(wèn)題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：
1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過(guò)降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹(shù)脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。
2）脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過(guò)增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。
3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路
十五)色條、色線、色花
這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問(wèn)題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對(duì)較差，制成品自然就帶
1）提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進(jìn)入熔融段時(shí)盡快熔化，促進(jìn)與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機(jī)會(huì)。
（2）在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。
（3）修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過(guò)寬，融料通過(guò)時(shí)，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應(yīng)予改有區(qū)域性色澤差異。
十六)成品黏膜(脫模困難)
在射出成型時(shí),成品會(huì)有黏膜發(fā)生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過(guò)高.射出壓力太大會(huì)造成成品過(guò)度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時(shí)容易有黏膜發(fā)生.
而當(dāng)料管溫度過(guò)高時(shí),通常會(huì)出現(xiàn)兩種現(xiàn)場(chǎng).一是溫度過(guò)高使塑料受分解而變質(zhì),失去它原有之特性;並在脫模過(guò)程中出現(xiàn)破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長(zhǎng)週期時(shí)間,殊不合經(jīng)濟(jì)效益.所以需適度依膠料之特性調(diào)節(jié)其運(yùn)作溫度, 至於模具方面的問(wèn)題,假如進(jìn)料口不平衡,會(huì)使成品脫模時(shí)易有黏膜
現(xiàn)象,這時(shí)就要在模具上作改進(jìn)的措施,下表即為成品黏膜可能發(fā)生的原因及處理對(duì)策:
表四
故 障 原 因 處 理 方 法
填料過(guò)飽 降低射出劑量、時(shí)間及速度
射出壓力或料筒溫度過(guò)高 降低射出壓力或料筒溫度
保壓時(shí)間太久 減少保壓時(shí)間
射出速度太快 降低射出速度
進(jìn)料不均使部分過(guò)飽 變更溢口大小或位置
冷卻時(shí)間不足 增加冷卻時(shí)間
模具溫度過(guò)高或過(guò)低 調(diào)整模溫及兩側(cè)相對(duì)溫度
模具內(nèi)有脫模倒角(undercut) 修模具除去倒角
多穴模進(jìn)料口不平衡,或單穴模各進(jìn)料口不平衡 限制塑料的流程,儘可能接近主流道
探筒件脫模排氣設(shè)計(jì)不良 提供充分的逸氣道
螺桿前進(jìn)時(shí)間太長(zhǎng) 減少螺桿前進(jìn)時(shí)間
模心錯(cuò)位 調(diào)整模心,並使用「退撥」角鎖緊之
模子表面過(guò)於粗糙 打光模穴表面,噴脫模劑
4-3澆道黏模(脫模困難)
表五：
故 障 原 因 處 理 方 法
澆道過(guò)大 修改模具
澆道冷卻不夠 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間或降低料管溫度
澆道脫模角不夠 修改模具增加角度
澆道凹弧與射嘴之配合不正 重新調(diào)整與配合
澆道內(nèi)表面不光或有脫模倒角 檢修模具
澆道外孔有損壞 檢修模具
無(wú)澆道抓鎖 加設(shè)抓鎖
十七)包風(fēng)(air traps)
包風(fēng)(air traps)是指：熔膠之前將模穴內(nèi)的空氣包覆，它發(fā)生在熔膠之前從不同方向的匯流，或是空氣無(wú)法從排氣孔或鑲埋件之縫隙逃逸的情況下。包風(fēng)通常發(fā)生在最後充填的區(qū)域，假如這些區(qū)域的排氣孔太小或者沒(méi)有排氣孔，就會(huì)造成包風(fēng)，使塑件內(nèi)部產(chǎn)生空洞或氣泡、塑件短射或是表面瑕疪。另外：塑件肉厚差異大時(shí)，熔膠傾向於往厚區(qū)流動(dòng)而造成競(jìng)流效應(yīng)(race-tracking effect)，這也是造成包風(fēng)的主要原因，
要消除包風(fēng)可以降低射出速度，以改變充填模式；或者改變排氣孔位置、加大排氣孔尺寸。由於競(jìng)流效應(yīng)所造的包風(fēng)可以藉由改變塑件肉厚此例或改變排氣孔位置加以改善排氣問(wèn)題。包風(fēng)的改善方法說(shuō)明如下：
(1) 變更塑件設(shè)計(jì)：縮減肉厚比例，可以減低熔膠的競(jìng)流效。
(2) 應(yīng)變更模具設(shè)計(jì)：將排氣孔設(shè)置在適當(dāng)?shù)奈恢镁涂梢愿纳婆艢?。排氣孔通常設(shè)在最後充飽的區(qū)域，例如模具與模具交接處、分模面、鑲埋件與模壁之間、頂針及模具滑塊的位置。重新設(shè)計(jì)澆口和熔膠傳送系統(tǒng)可以改變充填模式，使最後充填區(qū)域落在適當(dāng)?shù)呐艢饪孜恢?。此外，?yīng)確定有足夠大的排氣孔，足以讓充填時(shí)的空氣逃逸；但是也要小心排氣孔不能太大而造成毛邊。建議的排氣孔尺寸，結(jié)晶性塑膠為0.025厘米（0.001英吋），不定形塑膠為0.038厘米（0.0015英吋）。
(3) 調(diào)整成形條件：高射出速度會(huì)導(dǎo)致噴射流，造成包風(fēng)。使用較低的射出速度可以讓空氣有充足的時(shí)間逃逸。
十八)起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動(dòng)方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的，有時(shí)要抓住真正的原因很困難。
1．1 原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分，未充分烘干，則表面上就會(huì)產(chǎn)生很多銀條。
1．2 原料中偶然混入其它原料時(shí)，也會(huì)形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點(diǎn)狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。
1．3 原料或料管不清潔時(shí)，也容易發(fā)生這種情況。
1．4 射出時(shí)間長(zhǎng)，初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低，固化的結(jié)果，使揮發(fā)成分不會(huì)排除，尤其對(duì)溫度敏感的原料，發(fā)常會(huì)出現(xiàn)這種狀況。
1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發(fā)生（1。4）之狀況，使揮發(fā)成分不會(huì)排出除。
1．6 模具排氣不良時(shí)，原料進(jìn)入時(shí)氣體不易排除，會(huì)產(chǎn)生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會(huì)燒黑。
1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來(lái)的熱將其蒸發(fā)，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。
1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時(shí)，冷卻的原料帶入模穴內(nèi)，一部分會(huì)迅速固化形成薄層，剛開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)模溫低也會(huì)開(kāi)成起瘡。
1．9 原料在充填過(guò)程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見(jiàn)於薄殼產(chǎn)品。
1．10 充填時(shí)，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長(zhǎng)，并受模穴內(nèi)結(jié)構(gòu)的影響產(chǎn)生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處于筋骨處或者小容易產(chǎn)生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產(chǎn)生起瘡。
1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產(chǎn)生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出時(shí)分解，則產(chǎn)生起瘡。
1．13 原料在料管中停留時(shí)間久，造成部分過(guò)熱分解。
1．14 背壓不足，卷入空氣（壓縮比不足）。
起瘡：表一
成型機(jī)可塑化能力不足。
樹(shù)脂過(guò)熱分解（料管溫度）
料管內(nèi)原料停留久，造成部分過(guò)熱。
射出壓力過(guò)高。
螺桿卷入空氣（背壓不足）。
模具模具內(nèi)排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲(chǔ)小。
GATE 過(guò)小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。
原料原料中由水分及揮發(fā)成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
十九)注塑件尺寸差異
1.注塑件缺陷的特征
注塑過(guò)程中重量尺寸的變化超過(guò)了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。
2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因
(1輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。
(2射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。
(3注塑機(jī)容量太小。
(4注塑壓力不穩(wěn)定。
(5螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。
(6運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。
(7注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。
(8使用了不適合模具的塑料品種。
(9考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓
等對(duì)產(chǎn)品的影響。
3.補(bǔ)救方法
(1檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。
(2檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。
(3檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類(lèi)型。
(4檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注
塑料用量進(jìn)行比較。
(5檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。
(6檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。
(7檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。
(8保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。
(9檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。
(10使用背壓。
(11檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過(guò)高或過(guò)低（25—60oC）。
(12選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。
(13重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。
二十)銀紋（包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔）
造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾
1.機(jī)臺(tái)方面：
（1）料筒、螺桿磨損或過(guò)膠頭、過(guò)膠圈存在料流*角，長(zhǎng)期受熱而分解。
（2）加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過(guò)高而分解，應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問(wèn)題。螺桿設(shè)計(jì)不當(dāng)，造成個(gè)解或容易帶進(jìn)空氣。
2.模具方面：
（1）排氣不良。
（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過(guò)熱而出現(xiàn)分解。
（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會(huì)造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過(guò)熱或阻塞空氣的通道。（4）冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。
3．塑料方面：
（1）塑料濕度大，添加再生料比例過(guò)多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。
（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應(yīng)對(duì)著色劑也進(jìn)行干燥，最好在機(jī)臺(tái)上裝干燥器。
（3）塑料中添加的潤(rùn)滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過(guò)多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時(shí)也會(huì)出現(xiàn)分解。
（4）塑料受污染，混有其它塑料。
4．加工方面：
（1）設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達(dá)轉(zhuǎn)速過(guò)高造成分解，或壓力、速度過(guò)低，注射時(shí)間、保壓不充分、背壓過(guò)低時(shí)，由于未能獲得高壓而密度不足無(wú)法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)臏囟?、壓力、速度與時(shí)間及采用多段注射速度。
（2）背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進(jìn)入料筒，隨熔料進(jìn)入模具，周期過(guò)長(zhǎng)時(shí)融料在料筒內(nèi)受熱過(guò)長(zhǎng)而出現(xiàn)分解。
（3）料量不足，加料緩沖墊過(guò)大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動(dòng)和成型壓力，促使氣泡的生成。
氣泡（Gas bubbles）
1、表觀
制品表面和內(nèi)部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠(yuǎn)離料頭的地方—不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。
物理原因
氣泡主要發(fā)生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過(guò)分子分裂而導(dǎo)致材料分解，熔料就有發(fā)生熱降解的危險(xiǎn)，成型過(guò)程中氣泡就容易產(chǎn)生。
如果周期時(shí)間長(zhǎng)，通?？赡苁翘L(zhǎng)的殘留時(shí)間和行程利用不足的原因。也可能因?yàn)榱贤矁?nèi)的熔料過(guò)熱。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉(zhuǎn)速
2、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間過(guò)長(zhǎng) 使用較小的料筒直徑
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 使用低壓縮螺桿
轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出自六西格瑪品質(zhì)論壇 http://bbs.6sq.net/,本貼地址:http://bbs.6sq.net/viewthread.php?tid=170691
二十一)澆口區(qū)域缺陷
1．光芒線
在垂直制件方向的點(diǎn)澆口設(shè)計(jì)中，注塑時(shí)制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱(chēng)為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周?chē)瞪€密而發(fā)白。這類(lèi)缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時(shí)出現(xiàn)，與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進(jìn)模時(shí)氣態(tài)物質(zhì)的干擾。
解決措施：
（1）采用混合塑料時(shí)，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。
（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時(shí)要加入適當(dāng)分散劑，用機(jī)械混合。
（3）塑化要完全，機(jī)臺(tái)的塑化性能要良好。
（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時(shí)間，同時(shí)提高模溫，提高射嘴溫度，同時(shí)減少前爐溫度。
（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在*角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當(dāng)造成塑料長(zhǎng)期加熱而分解?？梢酝ㄟ^(guò)拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。
（6）改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過(guò)渡，試對(duì)澆口進(jìn)行局部加熱，在流道端添加冷料井。
二十二)冷料斑
冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進(jìn)入型腔的塑料前鋒或因過(guò)分的保壓作用而后來(lái)擠進(jìn)型腔的冷料造成，前鋒料因?yàn)樯渚谆蛄鞯赖睦鋮s作用傳去熱量，在進(jìn)入型腔前部分被冷卻固化，當(dāng)通過(guò)狹窄的澆口而擴(kuò)張注入型腔時(shí)，形成熔體破裂，緊接著又被后來(lái)的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。
解決方法如下：
（1）冷料井要開(kāi)設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。
（2）射咀中心度要調(diào)好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設(shè)計(jì)好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。
（3）模具排氣度良好。氣體的干擾會(huì)使?jié)部诔霈F(xiàn)混濁性的斑紋。
（4）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時(shí)間，減低保壓壓力。
（5）干燥好塑料。少用潤(rùn)滑劑 ，防止粉料被污染。
二十三)收縮凹陷
1． 機(jī)臺(tái)方面：
（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時(shí)阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。
（2）鎖模力不足造成飛邊也會(huì)出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問(wèn)題。
（3）塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機(jī)臺(tái)，檢查螺桿與料筒是否磨損。
2．模具方面：
（1）制件設(shè)計(jì)要使壁厚均勻，保證收縮一致。
（2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。（3）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過(guò)大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng)，光潔度要足夠，過(guò)渡區(qū)要圓弧過(guò)渡。
（4）對(duì)薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對(duì)厚壁制件應(yīng)降低模溫。
（5）澆口要對(duì)稱(chēng)開(kāi)設(shè)，盡量開(kāi)設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增加冷料井容積。
3．塑料方面：
結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時(shí)要適當(dāng)增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。
4．加工方面：
（1）料筒溫度過(guò)高，容積變化大，特別是前爐溫度，對(duì)流動(dòng)性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。
（2）注射壓力、速度、背壓過(guò)低、注射時(shí)間過(guò)短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過(guò)大、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成飛邊而出現(xiàn)收縮。
（3）加料量即緩沖墊過(guò)大時(shí)消耗注射壓力，過(guò)小時(shí)，料量不足。
（4）對(duì)于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。
（5）“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部?jī)?nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過(guò)程中的一個(gè)老問(wèn)題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)在一些不常見(jiàn)的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因?yàn)闊崴苄运芰系臒崤蛎浵禂?shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料材料模塑過(guò)程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過(guò)程的熱膨脹系數(shù)稱(chēng)為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時(shí)冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會(huì)繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強(qiáng)度沒(méi)有尖角處材料的強(qiáng)度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對(duì)較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說(shuō)明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會(huì)降低模塑件的沖擊強(qiáng)度和耐溫性能。有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過(guò)程中，向模腔額外注入塑料材料，以補(bǔ)償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時(shí)，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對(duì)型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問(wèn)題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會(huì)最大程度地減小凹痕；填充和維持增強(qiáng)的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。厚的注塑件冷卻時(shí)間長(zhǎng)，會(huì)產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無(wú)法避免厚壁不見(jiàn)，應(yīng)設(shè)計(jì)成空心的，厚的部件就平滑過(guò)度到公稱(chēng)壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。
二十四)開(kāi)裂
開(kāi)裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開(kāi)裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機(jī)，按開(kāi)裂時(shí)間分脫模開(kāi)裂和應(yīng)用開(kāi)裂。
分析如下：
1．加工方面：
（1）加工壓力過(guò)大、速度過(guò)快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，都會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力過(guò)大而開(kāi)裂。
（2）調(diào)節(jié)開(kāi)模速度與壓力防止快速?gòu)?qiáng)拉制件造成脫模開(kāi)裂。
（3）適當(dāng)調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。
（4）預(yù)防由于熔接痕，塑料降解造成機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開(kāi)裂。
（5）適當(dāng)使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。
（6）制件殘余應(yīng)力，可通過(guò)在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。
2．模具方面:
（1）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開(kāi)裂。
（2）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過(guò)渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過(guò)渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。
（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。
（4）對(duì)深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃＿M(jìn)氣孔道，防止形成真空負(fù)壓。
（5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥?lái)得及固化時(shí)脫模，這樣易于脫模。
（6）主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
（1）再生料含量太高，造成制件強(qiáng)度過(guò)低。
（2）濕度過(guò)大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開(kāi)裂。
（3）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量*佳，受到污染都會(huì)造成開(kāi)裂。
4．機(jī)臺(tái)方面：注塑機(jī)塑化容量要適當(dāng)，過(guò)小塑化不充分未能完全混合而變脆，過(guò)大時(shí)會(huì)降解。
二十五)制件尺寸不穩(wěn)定
制件尺寸變化，本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導(dǎo)致制件尺寸的變化，尤其是結(jié)晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。
分析如下：
1．機(jī)臺(tái)方面：
（1）塑化容量不足應(yīng)選用塑化容量大的機(jī)臺(tái)。
（2）供料不穩(wěn)定，應(yīng)檢查機(jī)臺(tái)的電壓是否波動(dòng)，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問(wèn)題。（3）螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應(yīng)檢查馬達(dá)是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。
2．模具方面：
（1）要有足夠的模具強(qiáng)度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。
（2）尺寸精度要求很高時(shí)，盡量不采用一模多腔形式。
（3）頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)置合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。
3．塑料方面：
（1）新料與再生料的混合要一致。
（2）干燥條件要一致，顆粒要均勻。
（3）選料時(shí)充分考慮收縮率對(duì)尺寸精度的影響。
4．加工方面：
（1）塑料加工溫度過(guò)低，應(yīng)提高溫度，因?yàn)闇囟仍礁?，尺寸收縮越小。
（2）對(duì)結(jié)晶型塑料，模具溫度要低些。
（3）成型周期要保持穩(wěn)定，不能過(guò)大的波動(dòng)。
（4）加料量即射膠量要穩(wěn)定。
二十六)腫脹與鼓泡
有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施：
1．有效的冷卻。降低模溫，延長(zhǎng)開(kāi)模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度。
2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。
3．提高保壓壓力和時(shí)間。4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
二十七)氣泡（真空泡）
氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說(shuō)來(lái)，如果在開(kāi)模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問(wèn)題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。
解決措施：
（1）提高注射能量：壓力、速度、時(shí)間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。
（2）增加料溫流動(dòng)順暢。降低料溫減少收縮，適當(dāng)提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。
（3）將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況，減少壓務(wù)的消耗。
（4）改進(jìn)模具排氣狀況。
二十八)熔接縫
表觀 在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時(shí)的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，制品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的制品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。
物理原因
熔接縫形成的地方為熔料的細(xì)流分叉并又連接在一起的地方，最典型的是型芯周?chē)娜哿骰蚴褂枚酀部诘闹破?。在?xì)流再次相遇的地方，表面會(huì)形成熔接縫和料流線。熔料周?chē)男托驹酱蠡驖部陂g的流道越長(zhǎng)，形成的熔接縫就越明顯。細(xì)小的熔接縫不會(huì)影響制品的強(qiáng)度。
然而，流程很長(zhǎng)或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會(huì)造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產(chǎn)生弱光點(diǎn)。聚合物內(nèi)加入顏料的地方可能會(huì)產(chǎn)生斑點(diǎn)，這是因?yàn)樵谌∠蛏嫌忻黠@的差異。澆口的數(shù)量和位置決定了熔接縫的數(shù)量和位置。流體前鋒相遇時(shí)的角度越小，熔接縫越明顯。
大多數(shù)情況下，工藝調(diào)試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或?qū)⑺鼈円频讲伙@眼或完全看不見(jiàn)的地方
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓，盡早進(jìn)行保壓切換
5、澆口位置不合理 重新定位澆口并將其移到不可見(jiàn)的地方
6、料流道處無(wú)排氣孔 排氣孔尺寸應(yīng)符合材料的特性
轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出自六西格瑪品質(zhì)論壇 http://bbs.6sq.net/,本貼地址:http://bbs.6sq.net/viewthread.php?tid=170691
二十九)塑料制品發(fā)脆的原因
發(fā)脆
制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：
一 設(shè)備方面
（1）機(jī)筒內(nèi)有*角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。
（2）機(jī)器塑化容量太小，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充分；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，塑料容易老化，使制品變脆。
（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當(dāng)。
二 模具方面
（1）澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。
（2）分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。
三 工藝方面
（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。
（2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過(guò)熱而造成的降解。
（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過(guò)早冷卻，熔接縫融合不良，容易開(kāi)裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類(lèi)脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四 原料方面
（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^(guò)量的溶劑或其它添加劑時(shí)。
（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。
（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng)，都會(huì)促使制件脆裂。
（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過(guò)大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。
五 制品設(shè)計(jì)方面
（1）制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開(kāi)裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
（2）制品設(shè)計(jì)太薄或鏤空太多。
成型品的脆化
原因：干燥度不夠。模具溫度過(guò)低，注塑壓力及保壓壓力過(guò)高。壁厚不均、脫模不良所引起的內(nèi)部應(yīng)力。缺口效應(yīng)。過(guò)熱降解。雜質(zhì)的混入。
處理方法：注意干燥機(jī)及料斗的管理。選擇各種合適的條件。消除壁厚不均的結(jié)構(gòu)消除尖銳轉(zhuǎn)角，修正澆口位置。降低料筒溫度。清掃料斗、料筒。
三十）澆口殘留
（1）何謂澆口殘留
（2）澆口殘留的生成原因
澆口固化不足
澆口形狀
等級(jí)固有的問(wèn)題
（3）澆口殘留的對(duì)策
促進(jìn)澆口固化
更改澆口形狀
（1） 何謂澆口殘留（外觀）
是指澆口殘留在成型品表面上的一種現(xiàn)象。
點(diǎn)澆口或隧道澆口在開(kāi)模時(shí)會(huì)自動(dòng)斷開(kāi)，但如果澆口的形狀和大小不合適，則不能徹底斷開(kāi)
（2） 澆口殘留的生成原因
(2-1) 澆口固化不足
如果澆口固化不足，則開(kāi)模時(shí)本該斷開(kāi)的部位以外的部分也變脆，因此澆口也會(huì)在該處斷開(kāi)，從而導(dǎo)致澆口的前端部分殘留在產(chǎn)品側(cè)。
(2-2) 澆口形狀
采用點(diǎn)澆口的情況下，如果澆口前端部分的錐角偏緩，則有時(shí)在前端部分無(wú)法徹底切斷。此外澆口前端的直徑大小也會(huì)產(chǎn)生影響：一般來(lái)說(shuō)，直徑越大就越容易產(chǎn)生澆口殘留。
隧道澆口的情況也一樣。在隧道澆口的情況下，甚至進(jìn)入角度也會(huì)產(chǎn)生影響。角度偏小則容易產(chǎn)生澆口殘留；反之，過(guò)大則會(huì)產(chǎn)生澆口切割不良。這是因?yàn)樵谒淼罎部谥?，澆口前端孔的大小?huì)隨其角度的變化而變化(基本上是橢圓形)。
(2-3) 等級(jí)固有的問(wèn)題
耐沖擊性等級(jí)或合金材料比標(biāo)準(zhǔn)等級(jí)更容易產(chǎn)生澆口殘留。其原因通常包括 1）摻入這些材料的不同樹(shù)脂固化偏慢；2）由于在澆口附近承受很大的剪切力，因此所添加的不同樹(shù)脂被拉伸成層狀
（3） 澆口殘留的對(duì)策
(3-1) 促進(jìn)澆口固化
使?jié)部诔浞止袒詼p少澆口殘留。具體方法如下：
?降低模具溫度
?留足冷卻時(shí)間
三十一)制件不滿
原因主要是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過(guò)于耗損）。
1. 機(jī)臺(tái)方面：
機(jī)臺(tái)的塑化量或加熱率不定，應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機(jī)臺(tái)；
螺桿與料筒或過(guò)膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實(shí)際充模量不中；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實(shí)際溫度過(guò)低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達(dá)到所需的注射壓力；射嘴內(nèi)孔過(guò)小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當(dāng)造成阻力過(guò)大而使壓力消耗。
2. 模具方面：
1）.模具局部或整體的溫度過(guò)低造成入料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模溫； 2）.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過(guò)薄造成壓力消耗過(guò)磊而且 充模不力。應(yīng)增加整個(gè)制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設(shè)置輔助流或澆口解決。3）.模具的流道過(guò)小造成壓力損 耗；過(guò)大時(shí)會(huì)出現(xiàn)射膠無(wú)力；過(guò)于粗糙都會(huì)造成制件不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過(guò)渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過(guò)渡。 4）.模具的排氣不良。進(jìn)入型腔的料受到來(lái)不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿?？梢猿浞掷寐輻U的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時(shí)要開(kāi)設(shè)排氣溝道或氣孔。
加工，調(diào)整方面：注塑壓力太小，速度太慢，時(shí)間太短，溫度太低，熔料位置偏小。
三十二)披鋒air trap（飛邊、flash）溢料
披鋒又稱(chēng)飛邊、溢邊、披鋒、溢料等，多數(shù)發(fā)生在模具分合位置上，如：模具的分合面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時(shí)解決將會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會(huì)使制品卡在模上，影響脫模。
一 機(jī)械設(shè)備方面:
（1）機(jī)器真正的合模力不足。選擇注塑機(jī)時(shí)，機(jī)器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時(shí)形成的張力，否則將造成脹模，出現(xiàn)飛邊。
（2）合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機(jī)構(gòu)沒(méi)有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達(dá)到的現(xiàn)象造成模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時(shí)將出現(xiàn)飛邊。
（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。
（4）止回環(huán)磨損嚴(yán)重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過(guò)大；入料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象；機(jī)筒調(diào)定的注料量不足，緩沖墊過(guò)小等都可能造成飛邊反復(fù)出現(xiàn)，必須及時(shí)維修或更換配件。
二 模具方面
（1）模具分型面精度差?；顒?dòng)模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。
（2）模具設(shè)計(jì)不合理。模具型腔的開(kāi)設(shè)位置過(guò)偏，會(huì)令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動(dòng)性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進(jìn)入活動(dòng)的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對(duì)稱(chēng)中心上，在制品厚實(shí)的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當(dāng)制品中央或其附近有成型孔時(shí)，習(xí)慣上在孔上開(kāi)設(shè)側(cè)澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時(shí)造成飛邊，如模具側(cè)面帶有活動(dòng)構(gòu)件時(shí)，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會(huì)造成飛邊；滑動(dòng)型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒(méi)有開(kāi)排氣溝或排氣溝太淺或過(guò)深過(guò)大或受異物阻塞都將造成飛邊；對(duì)多型腔模具應(yīng)注意各分流道合澆口的合理設(shè)計(jì)，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。
三 工藝方面
（1）注射壓力過(guò)高或注射速度過(guò)快。由于高壓高速，對(duì)模具的張開(kāi)力增大導(dǎo)致溢料。要根據(jù)制品厚薄來(lái)調(diào)節(jié)注射速度和注射時(shí)間,薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進(jìn)注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達(dá)到終壓前大體固定下來(lái)。
（2）加料量過(guò)大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過(guò)多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會(huì)出現(xiàn)。這種情況應(yīng)用延長(zhǎng)注射時(shí)間或保壓時(shí)間來(lái)解決。
（3）機(jī)筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會(huì)使塑料黏度下降，流動(dòng)性增大，在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊。
四 原料方面
（1）塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應(yīng)提高合模力；吸水性強(qiáng)的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲?huì)大幅度的降低流動(dòng)黏度，增加飛邊的可能性，對(duì)這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會(huì)下降，必要時(shí)要補(bǔ)充滯留成分。塑料黏度太高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。
（2）塑料原料粒度大小不均時(shí)會(huì)使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。
故障原因 處理方法
塑料溫度太高 降低塑料溫度，降低模具溫度
射膠速度太高 降低射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
填料太飽 降低射膠時(shí)間，速度及劑量
合模線或吻合面不良 檢修模具
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機(jī)
1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現(xiàn)毛邊。
2 模具表面附著異物時(shí)，也會(huì)出現(xiàn)毛邊。
3 鎖模力不足，射出時(shí)模具被打開(kāi)，出現(xiàn)毛邊。
4 原料溫度以及模具溫度過(guò)高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產(chǎn)生毛邊。
5 料量供給過(guò)多，原料多余射出產(chǎn)生毛邊。
毛邊 表七
成型機(jī)計(jì)量多(過(guò)分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時(shí)間長(zhǎng)
保壓壓力高
保壓壓力轉(zhuǎn)換位置慢
計(jì)量不準(zhǔn)確,有誤差(背壓、螺桿轉(zhuǎn)速)
機(jī)臺(tái)固、定板可動(dòng)板平行不良
模具合模面接觸不良
模具接觸面上附有異物
模穴內(nèi)有碰傷
模具溫度高
模具剛性不良（強(qiáng)度不足）
滑動(dòng)部位間隙配合不良
模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
原
料 原料的流動(dòng)性太好
注射成型——注射成型又稱(chēng)注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（一般爲(wèi)粒料）在注射成型
機(jī)料筒內(nèi)加熱熔化，當(dāng)呈流動(dòng)狀態(tài)時(shí)，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動(dòng)，進(jìn)而通過(guò)料
筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間冷卻定型後，開(kāi)啓模具即得製品。
注射成型是根據(jù)金屬壓鑄原理發(fā)展起來(lái)的。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，
或帶有金屬嵌件得製品，因此得到廣泛的應(yīng)用，目前占成型加工總量的20％以上。
注射成型過(guò)程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個(gè)階段組成。
一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費(fèi)工時(shí)，也浪費(fèi)原料。
近年來(lái)發(fā)展的無(wú)澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提高生産效率
三十三)塑件光澤不良
一、注塑模具方面
1.若模具型腔加工不良，如有傷痕、微孔、磨損、粗糙等不足，勢(shì)必會(huì)反應(yīng)到塑件上，使塑件光澤不良，對(duì)此，要精心加工模具，使型腔表面有較小的粗糙度，必要時(shí)可拋光鍍鉻。
2.若型腔表面有油污、水漬，或脫模劑使太多，會(huì)使塑件表面發(fā)暗、沒(méi)有光澤，對(duì)此，要及時(shí)清除油污和水漬，并限量使用脫模劑。
3.若塑件脫模斜度太小，脫模困難，或脫模時(shí)受力過(guò)大，使塑件表面光澤*佳，對(duì)此，要加大脫模斜度。
4.若模具排氣不良，過(guò)多氣體停留在模型內(nèi)，也導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，要檢查和修正模具排氣系統(tǒng)。
5.若澆口或流道截面積過(guò)小或突然變化，熔體在其中流動(dòng)時(shí)受剪力作用太大，呈湍流動(dòng)態(tài)流動(dòng)，導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)加大澆口和流道截面積。
二、注塑工藝方面
1.若注射速度過(guò)偏小，塑件表面不密實(shí)，顯現(xiàn)光澤不良，對(duì)此，可適當(dāng)提高注射速度。
2.對(duì)于厚壁塑件，如冷卻不充分，其表面會(huì)發(fā)毛，光澤偏暗，對(duì)此，應(yīng)改善冷卻系統(tǒng)。
3.若保壓壓力不足，保壓時(shí)間偏短，使塑件密度不夠而光澤不良，對(duì)此，應(yīng)增大保壓壓力和保壓時(shí)間。
5.若熔體溫度過(guò)低，使得流動(dòng)性較差，易導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)提高熔體溫度。
6.對(duì)于結(jié)晶樹(shù)脂，如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷卻不均勻會(huì)導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)改善冷卻系統(tǒng)，使之均勻冷卻。
7.若注射速度過(guò)大，而澆口截面積又過(guò)小，則澆品附近會(huì)發(fā)暗而光澤不良，對(duì)此，可適當(dāng)降低注射速度和增大澆口截面積。
三、原材料方面
1.原材料粒度差異較大，使得難以均勻塑化，而光澤不良，對(duì)此，應(yīng)將原材料進(jìn)行篩分處理。
2.原料中再生料或水口料加入太多，影響熔體的均勻塑化而光澤不良，對(duì)此，應(yīng)減少再生料或水口料加入量。
3.有些原材料在調(diào)溫時(shí)會(huì)分解變色導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)選用耐溫性較好的原材料。
4.原材料中水分或易揮發(fā)物含量過(guò)高，受熱時(shí)揮發(fā)成氣體，在型腔和熔體中凝縮，導(dǎo)致塑件光澤不良，對(duì)此，應(yīng)對(duì)原材料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
5.有些添加劑的分散性太差而使塑件光澤不良，對(duì)此，應(yīng)改用流動(dòng)性能較好的添加劑。
6.原材料中混有異物，雜料或不相溶的物料，它們不能與其原料均勻混熔在一起而導(dǎo)致光澤不良，對(duì)此，應(yīng)事先嚴(yán)格排除這些雜料。
7.若潤(rùn)滑劑用量過(guò)少，熔體的流動(dòng)性較差，塑件表面不致密，使得光澤不良，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)增加潤(rùn)滑劑的用量。
三十四)塑件光澤不均（Gloss Variations on textured surfaces）
1、表觀 雖然模具具有均一的表面材質(zhì)，制品表面還是表現(xiàn)為灰黯和光澤不均勻。
物理原因
注射成型生產(chǎn)的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決于熱塑性材料本身，它的粘性、速度設(shè)置以及成型參數(shù)如注射速度、保壓和模溫。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面會(huì)出現(xiàn)為灰黯、較黯或光滑。
理論上說(shuō)，當(dāng)被點(diǎn)蝕或侵蝕過(guò)的模具表面已精確仿制，投射到制品表面的光線會(huì)發(fā)生漫反射。因此，表面會(huì)出現(xiàn)黯區(qū)。對(duì)具有較少精確仿制的表面，漫反射現(xiàn)象就會(huì)得到控制進(jìn)而制品表面出現(xiàn)好的光澤效果
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時(shí)間太短 提高保壓時(shí)間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太低 提高熔體溫度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、模壁截面差異太大 提供更均一的模壁截面
2、材料積留過(guò)多或棱邊尺寸過(guò)大 避免材料積留過(guò)重或棱邊尺寸過(guò)大
3、料流線處排氣不好 提高模具在料流線處的排氣
三十五)變色和焦化或黑點(diǎn)
主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過(guò)熱分解，或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。
分析如下：
1.機(jī)臺(tái)方面：
（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過(guò)熱造成分解變黑。
（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過(guò)膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。
（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來(lái)顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。
2．模具方面：
（1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過(guò)小，剪切過(guò)于歷害造成焦化。
（2）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖?lèi)潤(rùn)滑劑、脫模劑。
3．塑料方面：
塑料揮發(fā)物過(guò)多，濕度過(guò)大，雜質(zhì)過(guò)多，再生料過(guò)多，受污染。
4．加工方面：
（1）壓力過(guò)大，速度過(guò)高，背壓過(guò)大，轉(zhuǎn)速過(guò)快都會(huì)使料溫分解。
轉(zhuǎn)栽)熱流道應(yīng)用技術(shù)
一 熱流道模具的優(yōu)點(diǎn)
熱流道模具在當(dāng)今世界各工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)均得到極為廣泛的應(yīng)用。這主要因?yàn)闊崃鞯滥＞邠碛腥缦嘛@著特點(diǎn)：
1、縮短制件成型周期
因沒(méi)有澆道系統(tǒng)冷卻時(shí)間的限制，制件成型固化后便可及時(shí)頂出。許多用熱流道模具生產(chǎn)的薄壁零件成型周期可在5秒鐘以下。
2、節(jié)省塑料原料
在純熱流道模具中因沒(méi)有冷澆道，所以無(wú)生產(chǎn)費(fèi)料。這對(duì)于塑料價(jià)格貴的應(yīng)用項(xiàng)目意義尤其重大。事實(shí)上，國(guó)際上主要的熱流道生產(chǎn)廠商均在世界上石油及塑料原料價(jià)格昂貴的年代得到了迅猛的發(fā)展。因?yàn)闊崃鞯兰夹g(shù)是減少費(fèi)料降低材料費(fèi)的有效途徑。
3、減少費(fèi)品，提高產(chǎn)品質(zhì)量
在熱流道模具成型過(guò)程中，塑料熔體溫度在流道系統(tǒng)里得到準(zhǔn)確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態(tài)流入各模腔，其結(jié)果是品質(zhì)一致的零件。熱流道成型的零件澆口質(zhì)量好，脫模后殘余應(yīng)力低，零件變形小。所以市場(chǎng)上很多高質(zhì)量的產(chǎn)品均由熱流道模具生產(chǎn)。 如人們熟悉的MOTOROLA手機(jī)，HP打印機(jī)，DELL筆記本電腦里的許多塑料零件均用熱流道模具制作。
4、消除后續(xù)工序，有利于生產(chǎn)自動(dòng)化。
制件經(jīng)熱流道模具成型后即為成品，無(wú)需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利于生產(chǎn)自動(dòng)化。國(guó)外很多產(chǎn)品生產(chǎn)廠家均將熱流道與自動(dòng)化結(jié)合起來(lái)以大幅度地提高生產(chǎn)效率。
5。擴(kuò)大注塑成型工藝應(yīng)用笵圍
許多先進(jìn)的塑料成型工藝是在熱流道技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的。如PET預(yù)成型制作，在模具中多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。
二 熱流道模具的缺點(diǎn)
盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優(yōu)點(diǎn)，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點(diǎn)。概括起來(lái)有以下幾點(diǎn)。
1、模具成本上升
熱流道元件價(jià)格比較貴，熱流道模具成本可能會(huì)大幅度增高。如果零件產(chǎn)量小，模具工具成本比例高，經(jīng)濟(jì)上不花算。對(duì)許多發(fā)展中國(guó)家的模具用戶，熱流道系統(tǒng)價(jià)格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問(wèn)題之一。
2、熱流道模具制作工藝設(shè)備要求高
熱流道模具需要精密加工機(jī)械作保證。熱流道系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴(yán)格，否則模具在生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)很多嚴(yán)重問(wèn)題。 如塑料密封不好導(dǎo)致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產(chǎn)，噴嘴鑲件與澆口相對(duì)位置不好導(dǎo)致制品質(zhì)量嚴(yán)重下降等。
3、操作維修復(fù)雜
與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修復(fù)雜。如使用操作不當(dāng)極易損壞熱流道零件，使生產(chǎn)無(wú)法進(jìn)行，造成巨大經(jīng)濟(jì)損失。對(duì)于熱流道模具的新用戶，需要較長(zhǎng)時(shí)間來(lái)積累使用經(jīng)驗(yàn)。
三 熱流道系統(tǒng)的組成
盡管世界上有許多熱流道生產(chǎn)廠商和多種熱流道產(chǎn)品系列，但一個(gè)典型的熱流道系統(tǒng)均由如下幾大部分組成：
1． 熱流道板 （MANIFOLD）
2． 噴嘴 （NOZZLE）
3． 溫度控制器
4． 輔助零件
四 熱流道應(yīng)用主要技術(shù)關(guān)鍵
一個(gè)成功的熱流道模具應(yīng)用項(xiàng)目需要多個(gè)環(huán)節(jié)予以保障。其中最重要的有兩個(gè)技術(shù)因素。一是塑料溫度的控制，二是塑料流動(dòng)的控制。
1．塑料溫度的控制
在熱流道模具應(yīng)用中塑料溫度的控制極為重要。許多生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)的加工及產(chǎn)品質(zhì)量
問(wèn)題直接來(lái)源于熱流道系統(tǒng)溫度控制的不好。 如使用熱針式澆口方法注塑成型時(shí)產(chǎn)品澆口質(zhì)量差問(wèn)題，閥式澆口方法成型時(shí)閥針關(guān)閉困難問(wèn)題，多型腔模具中的零件填充時(shí)間及質(zhì)量不一致問(wèn)題等。如果可能應(yīng)盡量選擇具備多區(qū)域分別控溫的熱流道系統(tǒng)，以增加使用的靈活性及應(yīng)變能力。
２．塑料流動(dòng)的控制
塑料在熱流道系統(tǒng)中要流動(dòng)平衡。澆口要同時(shí)打開(kāi)使塑料同步填充各型腔。對(duì)于零件重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ?。停希蹋囊M(jìn)行澆道尺寸設(shè)計(jì)平衡。 否則就會(huì)出現(xiàn)有的零件充模保壓不夠，有的零件卻充模保壓過(guò)度，飛邊過(guò)大質(zhì)量差等問(wèn)題。熱流道澆道尺寸設(shè)計(jì)要合理。尺寸太小充模壓力損失過(guò)大。尺寸太大則熱流道體積過(guò)大，塑料在熱流道系統(tǒng)中停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)， 損壞材料性能而導(dǎo)致零件成型后不能滿足使用要求。世界上已經(jīng)有專(zhuān)門(mén)幫助用戶進(jìn)行最佳流道設(shè)計(jì)的CAE軟件如MOLDCAE。
五 熱流道模具的應(yīng)用范圍
1．塑料材料種類(lèi)
熱流道模具已被成功地用于加工各種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用熱流道模具加工。
2．零件尺寸與重量
用熱流道模具制造的零件最小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。應(yīng)用極為廣泛靈活。
3．工業(yè)領(lǐng)域
熱流道模具在電子，汽車(chē)，醫(yī)療，日用品，玩具，包裝，建筑，辦公設(shè)備等各工業(yè)部門(mén)都得到廣泛應(yīng)用。
六 國(guó)際上熱流道模具生產(chǎn)簡(jiǎn)況
在世界上工業(yè)較為發(fā)達(dá)的國(guó)家和地區(qū)熱流道模具生產(chǎn)極為活躍。 熱流道模具比例不斷提高。許多10人以下的小模具廠都進(jìn)行熱流道模具的生產(chǎn)。從總體上講北美，歐洲使用熱流道技術(shù)時(shí)間較久，經(jīng)驗(yàn)較多水平較高。在亞洲，除日本外，新加坡，南韓，臺(tái)灣，香港處于領(lǐng)先地位。北美，歐洲雖然模具制造水平較高，但價(jià)格較高交貨期較長(zhǎng)。相比之下，亞洲的熱流道模具制造商在價(jià)格與交貨期上更具競(jìng)爭(zhēng)性。而中國(guó)的熱流道模具尚處于起步階段，但是正在快速增長(zhǎng)，比例不斷提高。
三十六)白邊
白邊是改性聚乙烯和有機(jī)玻璃特有的注射缺陷，大多出現(xiàn)在靠近分型面的制件邊緣上。白邊是由無(wú)數(shù)與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細(xì)距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當(dāng)?shù)募訜嵯?，有可能使拉伸取向分子回?fù)自然卷曲狀態(tài)而使白邊消退。
解決措施：
（1）生產(chǎn)過(guò)程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周?chē)鷧^(qū)域，一定要處于真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。
（2）降低注射壓力、時(shí)間和料量，減少分子的取向。
（3）在模面白邊位置涂油質(zhì)脫模劑，一方面使這個(gè)位置不易傳熱，高溫時(shí)間維持多一些，另一方面使可能出現(xiàn)白邊受到抑制。
（4）改進(jìn)模具設(shè)計(jì)。如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強(qiáng)型腔側(cè)壁和底板的機(jī)械承載力，使之足以承受注射時(shí)的高壓沖擊和工作過(guò)程溫度的急劇升高，對(duì)白邊易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補(bǔ)償，改變料流方向，使型腔內(nèi)的流動(dòng)分布合理。
（5）考慮換料。
白霜
有些聚苯乙烯類(lèi)制件，在脫模時(shí)，會(huì)在靠近分型面的局部表面發(fā)現(xiàn)附著一層薄薄的白霜樣物質(zhì)，大多經(jīng)拋光后能除去。這些白霜樣物質(zhì)同樣會(huì)附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發(fā)物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態(tài)，從塑料熔體釋出，進(jìn)入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結(jié)晶出來(lái)。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會(huì)刮傷下一個(gè)脫模制件，次數(shù)多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現(xiàn)無(wú)關(guān)。白霜的解決方法：加強(qiáng)原料的干燥，降低成型溫度，加強(qiáng)模具排氣，減少再生料的摻加比例等，在出現(xiàn)白霜時(shí)，特別要注意經(jīng)常清潔模面。
三十七)玻璃纖維銀紋（Glass fiber streaks）
表觀 加入了玻璃纖維的塑料模制品的表面呈多樣缺陷：灰暗、粗糙，部分出現(xiàn)金屬亮點(diǎn)等很明顯的特征，尤其是凸起部分料流區(qū)，流體再次會(huì)合的接合線附近。
物理原因
如果注射溫度太低并且模溫太低，含有玻纖的材料往往在模具表面凝結(jié)過(guò)快，此后玻纖再也不會(huì)嵌到熔體內(nèi)。當(dāng)兩股料流前鋒相遇時(shí)，玻纖的取向是在每條細(xì)流的方向上，因而會(huì)在交叉的地方導(dǎo)致表面材質(zhì)不規(guī)則，結(jié)果就會(huì)形成接合縫或料流線。
這些現(xiàn)象在料筒內(nèi)熔料內(nèi)未完全混合時(shí)更加明顯，例如螺桿行程太長(zhǎng)，導(dǎo)致熔料混合不均的熔料也被注射。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、注射速度太低 增加注射速度：考慮用多級(jí)注射：先慢-后快
2、模溫太低 增加模溫
3、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
4、熔料溫度變化高，如熔料不均勻 增加螺桿背壓；減小螺桿速度；使用較長(zhǎng)的料筒以縮短行程
三十八)頂白（Ejector marks）
表觀 在制品面對(duì)噴嘴一側(cè)，即在頂出桿位于模具頂出一側(cè)的地方發(fā)現(xiàn)應(yīng)力泛白和應(yīng)力升高的現(xiàn)象
物理原因
如果必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對(duì)較小，此處的表面壓力會(huì)很高，發(fā)生變形最終造成頂出部位泛白。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、保壓太高 降低保壓
2、保壓時(shí)間太長(zhǎng) 縮短保壓時(shí)間
3、保壓時(shí)間切換太遲 將保壓切換提前
4、冷卻時(shí)間太短 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、脫模斜度不夠 按規(guī)格選擇脫模斜度
2、脫模方向上表面粗糙 對(duì)脫模方向上模具進(jìn)行拋光
3、頂出一側(cè)上形成真空 型芯內(nèi)裝氣閥
三十九)燒焦紋（Charred streaks）
表觀 制品表面表現(xiàn)出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。
物理原因
燒焦暗紋是因?yàn)槿哿线^(guò)度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因?yàn)槿哿习l(fā)生氧化或分解。銀紋的造成一般是因?yàn)槁輻U、止逆環(huán)、噴嘴、料頭、制品內(nèi)窄的橫截面或銳邊區(qū)域產(chǎn)生摩擦。
一般來(lái)說(shuō)，在機(jī)器停工而料筒仍繼續(xù)加熱的時(shí)間內(nèi)塑料會(huì)發(fā)生嚴(yán)重降解或分解現(xiàn)象。
如果僅在料頭附近發(fā)現(xiàn)條紋，原因就不止是熱流道溫度控制優(yōu)化不足，還同機(jī)器的噴嘴有關(guān)。
熔料的溫度哪怕是稍微有點(diǎn)高，熔料在料筒內(nèi)的殘留時(shí)間相對(duì)較長(zhǎng)，也會(huì)導(dǎo)致制品的力學(xué)性能下降。在 因?yàn)榉肿訜徇\(yùn)動(dòng)而產(chǎn)生的降解連鎖反應(yīng)的作用下，熔料的流動(dòng)性會(huì)增加，以至讓模件不可避免地發(fā)生溢模的現(xiàn)象。對(duì)復(fù)雜模具尤其要小心。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見(jiàn)下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度
2、熱流道溫度太高 檢查熱流道溫度，降低熱流道溫度
3、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間太長(zhǎng) 采用小直徑料筒
4、注射速度太高 減小注射速度：采用多級(jí)注射：快-慢
四十) 流痕：(流紋)
原料在模穴內(nèi)流動(dòng)時(shí)，在成品表面上出現(xiàn)以GATE 為中心的年輪狀細(xì)小的鄒紋現(xiàn)象。
1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動(dòng)。
2 充填速度慢，則在充填過(guò)程中溫度下降，而發(fā)生這種現(xiàn)象。
3 如果灌嘴過(guò)長(zhǎng)，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發(fā)生壓力下降，而造成流痕。
4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕
流痕：表五
成型機(jī) 原料溫度低，流動(dòng)性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過(guò)小或灌嘴過(guò)長(zhǎng)
射出壓力低
保壓不足
保壓時(shí)間短
模具 模具溫度低
模具冷卻不適當(dāng)
GATE 小或流道小
冷料窩存儲(chǔ)小
原料 原料的流動(dòng)性不良
四十一)翹曲（變形、彎曲、扭曲）
由于塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說(shuō)，模具設(shè)計(jì)決定了制件的翹曲傾向，要通過(guò)變更成型條件來(lái)抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問(wèn)題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手。
分析如下：
1．模具方面：
（1）制件的厚度、質(zhì)量要均勻。
（2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對(duì)稱(chēng)避免因流動(dòng)方向、收縮率不同而造成翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。（3）制件厚薄的過(guò)渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。
（4）排氣要良好。
（5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強(qiáng)筋來(lái)增強(qiáng)制件抗翹曲能力。
（6）模具所用的材料強(qiáng)度不足。
2．塑料方面：
結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會(huì)多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結(jié)晶過(guò)程來(lái)矯正翹曲變形。
3．加工方面：
（1）注射壓力太高，保壓時(shí)間太長(zhǎng)，熔料溫度太低速度太快會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。
（2）模具溫度過(guò)高，冷卻時(shí)間過(guò)短，使脫模時(shí)的制件過(guò)熱而出現(xiàn)頂出變形。
（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來(lái)限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。
（4）必要時(shí)可對(duì)容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米處理。
（5）*注射、保壓時(shí)間：原則上設(shè)定為澆口封閉時(shí)間。如果注射、保壓時(shí)間比澆口封閉時(shí)間短，對(duì)模腔充分傳遞并保持壓力的保壓工程就會(huì)不足，有時(shí)會(huì)產(chǎn)生變形。
*冷卻時(shí)間：因?yàn)槌尚推吩谀Ｇ粌?nèi)的形狀保持時(shí)間延長(zhǎng)，所以許多場(chǎng)合下增加冷卻時(shí)間會(huì)減少變形。但對(duì)于某些形狀則相反，因模具（模芯）的報(bào)緊等原因，有時(shí)增加冷卻時(shí)間會(huì)造成脫模不良而產(chǎn)生變形，故不能一概而論。
因此，設(shè)定冷卻時(shí)間時(shí)，需注意成型品的頂出平衡、厚度及模具溫度等問(wèn)題。
*模具溫度：與冷卻時(shí)間同樣，在成型品的形狀保持效果方面，許多場(chǎng)合下降低模具溫度會(huì)減少變形。但 它也并非只要溫度低即可。對(duì)于有些形狀，溫度低反而會(huì)導(dǎo)致模腔與模芯間的溫度差增大而容易產(chǎn)生變形。并且，模具溫度低于成型品的使用環(huán)境溫度時(shí)，因后收縮會(huì)產(chǎn)生變形或尺寸變化等問(wèn)題。
因此可以說(shuō)，在模具溫度方面，重要的不是溫度高低而是包括模芯冷卻在內(nèi)的溫度均勻（均衡），以實(shí)現(xiàn)均勻的成型收縮。
四十二)*肉(缺膠)
成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認(rèn)為有以下幾點(diǎn)：
1 成品面積大，機(jī)臺(tái)射出容量各可塑化能力不足，此時(shí)要選擇能力大的機(jī)臺(tái)。
2 模具排氣效果不佳，模穴內(nèi)的空氣如果沒(méi)有在射出時(shí)排除，則會(huì)由于殘留空氣的原因而使充填不完整，有時(shí)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。
3 模穴內(nèi)，原料流動(dòng)距離長(zhǎng)，或者有薄壁的部分，則在原料充填結(jié)束前冷卻固化。
4 模具溫度低，也容易造成*肉，但是提高模溫則冷卻時(shí)間延長(zhǎng)，造成成型周期時(shí)間也延長(zhǎng)，所以，必須考慮從與生產(chǎn)效率相關(guān)角度來(lái)決定適當(dāng)?shù)哪亍?/p>
5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現(xiàn)象。
6 灌嘴孔徑小或灌嘴長(zhǎng)，要提高灌嘴溫度，減小其流動(dòng)的阻力，灌嘴的選擇盡可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長(zhǎng)的，則不僅使其流動(dòng)的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度減慢，結(jié)果原料提前固化。
7 成品模穴數(shù)量較多，流量不平衡，要設(shè)整GATE 的大小來(lái)控制，GATE 小模穴阻力大往往會(huì)*肉，如有熱膠道系統(tǒng)，也可單獨(dú)調(diào)整某*肉模穴溫度來(lái)控制。
8 射出壓力低，造成充填不足。
*肉：表
成型機(jī)射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（計(jì)量不足）
射出壓力低
原料溫度低，流動(dòng)性不足
射出速度慢
灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失
保壓壓力轉(zhuǎn)換位置過(guò)快
射出時(shí)間設(shè)定過(guò)短
逆止閥破裂
螺桿直徑大，射出壓力低
灌嘴處溢料
模 具GATE 或流道平衡不良（因此不同時(shí)充填）
模具排氣不良
GATE 變形或流道小（壓力損失）
模具溫度低（原料溫度過(guò)早的下降到熔點(diǎn)以下）
模穴壁厚過(guò)?。ㄅcL/T的關(guān)系）
GATE 位置不適當(dāng)
模具冷卻不適當(dāng)
原料 原料流動(dòng)性不足
四十三)透明制件缺陷
熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件，有時(shí)候透過(guò)光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋。
這些銀紋又稱(chēng)爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動(dòng)取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來(lái)。
解決方法：
（1）消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對(duì)塑料充分干燥。
（2）降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)提高模溫。
（3）增加注射壓力，降低注射速度。
（4）增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。
（5）改善流道及型腔排氣狀況。
（6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
（7）縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對(duì)聚苯乙烯在78℃時(shí)保持15分鐘，或50℃時(shí)保持1小時(shí)，對(duì)聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持?jǐn)?shù)分鐘。
四十四)震紋（波紋）
PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋。在時(shí)稱(chēng)為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過(guò)大而以滯流形式充模時(shí)，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來(lái)，而后來(lái)的熔料又脹開(kāi)已收縮的冷料繼續(xù)前進(jìn)過(guò)程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋。
解決方法：
（1）提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應(yīng)提高模具溫度。
（2）提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。
（3）改善流道、澆口尺寸，防止阻力過(guò)大。
（4）模具排氣要良好，要設(shè)置足夠大的冷料井。
四十五)空穴
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見(jiàn)到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。
這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開(kāi)注塑件中心而引起。
2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因
(1模具未充分填充。
(2止流閥的不正常運(yùn)行。
(3塑料未徹底干燥。
(4預(yù)塑或注射速度過(guò)快。
(5某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)
3.補(bǔ)救方法
(1增加射料量。
(2增加注塑壓力。
(3增加螺桿向前時(shí)間。
(4降低熔融溫度。
(5降低或增加注塑速度。（例如對(duì)非結(jié)晶體類(lèi)的塑料要增
加45%速度）。
(6檢查止逆閥是否裂開(kāi)或無(wú)法運(yùn)作。
(7應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。
(8適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。
制件不要設(shè)計(jì)得過(guò)于薄四十六)縮孔
在成形表面因收縮產(chǎn)生的下陷叫縮孔。其主要原因有：
4）壓縮不足：當(dāng)注射壓力偏低時(shí)，不能將物料壓縮至適當(dāng)?shù)拿芏?，也不能將氣體和空氣充分從物料中排除，形成縮孔。這時(shí)要提高注射壓力，但是主、分流道、澆口的尺寸、直徑等過(guò)小，壓力無(wú)法傳遞到熔料的因素也應(yīng)當(dāng)考慮。
5）樹(shù)脂的溫度偏高：高溫下分子間距較大，占據(jù)空間較大，在固化時(shí)產(chǎn)生較大的收縮。
6）注射量調(diào)整不當(dāng)：當(dāng)注射終了時(shí)，必須在螺桿頭與噴嘴之間留有適當(dāng)?shù)娜廴谒芰希盟鼇?lái)緩沖，一般是注射結(jié)束時(shí)螺桿仍能夠前進(jìn)數(shù)毫米至十幾毫米，保壓時(shí)仍有熔料補(bǔ)進(jìn)。
服務(wù)熱線：0756-8632691 0756-8632692
公司郵箱：tianzester@163.com
公司地址：珠海前山翠珠工業(yè)區(qū)13、15棟
